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  • 所属分类:液压系统

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  • 发布日期:2017/03/21
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详细介绍

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液压系统的安装:

液压系统的安装是液压系统能否正常可靠运行的一个重要环节。

一、安装人员

    液压传动系统虽然与机械传动系统有大量相似之处,但是液压传动系统确实有它的特性。经过专业培训,并有一定安装经验的人员才能从事液压系统的安装。

二、审查液压系统 

    主要是审查该项设计能否达到预期的工作目标,能否实现机器的动作和达到各项性能指标。安装工艺有无实现的可能。全面了解设计总体各部分的组成,深入地了解各部分所起的作用。审查的主要内容包含以下几点:

1、审查液压系统的设计

2、鉴定液压系统原理图的理性

3、评价系统的制造工艺水平

4、检查并确认液压系统的净化程度

5、液压系统零部件的确认

三、安装前的技术准备工作

   液压系统在安装前,应该照有关技术资料做好各项准备工作。

1、技术资料的准备与熟悉

   液压系统原理图、电气原理图、管道布置图、液压元件、辅件、管件清单和有关元件样本等,这些资料都应准备齐全,以便工程技术人员对具体内容和技术要求逐项熟悉和研究。

2、物资准备

   按照液压系统图和液压件清单,核对液压件的数量,确认所有液压元件的质量状况。尤其要严格检查压力表的质量,查明压力表交验日期,对检验时间过长的压力表要重新进行校验,确保准确可靠。

3、质量检查

   液压元件在运输或库存过程中极易被污染和锈痋,库存时间过长会使液压元件中的密封件老化而丧失密封性,有些液压元件由于加工及装配质量不良使性能不可靠,所以必须对元件进行严格的质量检查。

A)液压元件质量检查

1、各类液压元件型号必须与元件清单一致

2、要查明液压元件保管时间是否过长,或保管环境不合要求,应注意液压元件内部密封件老化程度,必要时要进行拆洗、更换、并进行性能测试。

3、每个液压元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等都要完整无损。

4、液压元件所附带的密封件表面质量应符合要求、否则应予更换。

5、板式连接元件连接平面不准有缺陷。安装密封件的沟槽尺寸加工精度要符合有关标准。

6、管式连接元件的连接螺纹口不准有破损和活扣现象。

7、板式阀安装底板的连接平面不准有凹凸不平缺陷,连接螺纹不准有破损和乱扣现象。

8、将通油口堵塞取下,检查元件内部是否清洁。

9、检查电磁阀中的电磁铁芯及外表质量,若有异常不准使用。

10、各液压元件上的附体必须齐全。

B)液压辅件质量检查

1、油箱要达到规定的质量要求。油箱上附件必须齐全。箱内部不准有锈痋,装油前油箱内部一定要清洗干净。

2、所领用的滤油器型号规格与设计要求必须一致,确认滤芯精度等级,滤芯不得有缺陷,连接螺口不准有破损,多带附件必须齐全。

3、各种密封件外观质量要符合要求,并查明所领密封件保管期限。有异常或保管期限过长的密封件不准使用。

4、蓄能器质量要符合要求,所带附件要齐全。查明保管期限,对存放过长的蓄能器要严格检查质量,不符合技术指标和使用要求的蓄能器不准使用。

5、空气滤清器用于过滤空气中的粉尘,通气阻力不能太大,保证箱内压力为大气压。所以空气滤清器要油足够大的通过空气的能力。

C)管子和接头质量检查

a)管子的材料、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计要求。

b)所用管子不准有缺陷。有下列异常,不准所用:

1、管子内、外壁表面已腐朽或有显著变色。

2、管子表面伤口裂痕深度为管子壁厚的10%以上。

3、管子壁内有小孔。

4、管子表面凹入程度达到管子直径的10%以上。

c)使用弯曲的管子时,有下列异常不准使用:

1、管子弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形。

2、管子弯曲部位其随圆度大于10%以上。

3、扁平弯曲部位的最小外径为原管子外径的70%以下。

d)所用接头不准有缺陷。若有下列异常,不准使用:

1、接头体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或断扣等现象。

2、接头体各结合面加工精度未达到技术要求。

3、接头体与螺母配合不良,有松动或卡涩现象。

4、安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求。

e)软管和接头有下列缺陷的不准使用:

1、软管表面有伤皮或老化现象。

2、接头体有锈痋现象。

3、螺纹有伤痕、毛刺、断扣和配合有松动、卡涩现象。

f)法兰件有下列缺陷不准使用:

1、法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽。

2、法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求。

3、法兰上的密封金属垫片不准有各种缺陷。材料硬度应低于法兰硬度。

四、液压管道的安装要求

  液压管道安装是液压设备安装的一项主要工程。管道安装质量的好坏是关系到液压系统工作性能是否正常的关键之一。

1、布管设计和配管时都应先根据液压原理图,对所需连接的组件、液压元件、管接头、法兰作一个通盘的考虑。

2、管道的敷设排列和走向应整齐一致,层次分明。尽量采用水平或垂直布管,水平管道的不平行度应≤2/1000;垂直管道的不垂直度应≤2/400。用水平仪检测。

3、平行或交叉的管系之间,应有10mm以上的空隙。

4、管道的配置必须使管道、液压阀和其它元件装卸、维修方便。系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其它元件。

5、配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当配置管道支架和管夹。弯曲管子应在起弯点附近设支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。

6、管道的重量不应由阀、泵及其它液压元件和辅件承受;也不应由管道支撑较重的元件重量。

7、较长的管道必须考虑有效措施以防止温度变化使管子伸缩而引起的应力。

8、使用的管道材质必须有明确的原始依据材料,对于材质不明的管子不允许使用。

9、液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径在50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割,则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分,同时可车去出焊接坡口。除回油管外,压力由管道不允许用滚轮式挤压切割器切割。管子切割表面必须平整,去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面与管子轴线应垂直。

10、一条管路由多段管段与配套件组成时应依次逐段接管,完成一段,组装后,再配置其后一段,以避免一次焊完产生累积误差。

11、为了减少局部压力损失,管道各段应避免断面的局部急剧扩大或缩小以及急剧弯曲。

12、与管接头或法兰连接的管子必须是一段直管,即这段管子的轴心线与管接头、法兰的轴心是平行、重合。此直线段长度要大于或等于2倍管径。

13、外径小于30mm的管子可采用冷弯法。管子外径在30-50mm时可采用冷弯或热弯。管子外径大于50mm时,一般采用热弯法。

14、焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接合格证。

15、焊接工艺的选择:乙炔气焊主要用于一般碳钢管壁厚度小于等于2mm的管子。电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管子。管子的焊接最好用氩弧焊。对壁厚大于5mm的管子应采用氩弧焊打底,电弧焊填充。必要的场合应采用管孔内充保护气体方法焊接。

16、焊条、焊剂与应与所焊管材相匹配,其牌号必须有明确的依据资料,有产品合格证,且在有效使用期内。焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书规定烘干,并在使用过程中保持干燥,在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

17、液压管道焊接都应采用对接焊。焊接前应将坡口及其附近宽10-20mm处表面赃物、油迹、水份和锈斑等清楚干净。

18、管道与法兰的焊接应采用对接焊法兰,不可采用插入式法兰。

19、管道与管接头的焊接应采用对接焊,不可采用出入式的形式。

20、管道与管道的焊接应采用对接焊,不允许用插入式的焊接形式。

21、液压管道采用对接焊时,焊缝内壁必须比管道高出0.3-0.5mm。不允许出现凹入内壁的现象。在焊完后,再用锉或手提砂轮把内壁中高出的焊缝修平。去除焊渣、毛刺,达到光洁程度。

22、对焊接焊缝的截面应与管子中心线垂直。

23、焊缝截面不允许在转角处,也应避免在管道的两个弯管之间。

24、在焊接配管时,必须先按安装位置点焊定位,再拆下来焊接,焊后再组装上整形。

25、在焊接全过程中,应防止风、雨、雪的侵袭。管道焊接后,对壁厚小于等于5mm的焊缝,应在室温下自然冷却,不得用强风或淋水强迫冷却。

26、焊缝应焊透,外表应均匀平整。压力管道的焊缝应抽样探伤检查。

27、管道配管焊接以后,所有管道都应按所处位置预安装一次。将各液压元件、阀块、阀架、泵站连接起来。各接口应自然贴和、对中,不能强扭连接。当松开管接头或法兰螺钉时,相对结合面中心线不许有较大的错位、离缝或蹊角。如发生此种情况可用火烤整形消除。

28、可以在全部配管完毕后将管夹与机架焊牢,也可以按需求交叉进行。

29、管道在配管、焊接、预安装后,再次拆开进行酸洗磷化处理。经酸洗磷化后的管道,向管道内通入热空气进行快速干燥。干燥后,如在几日就复装成系统、管内通入液压油,一般可不作防锈处理,但应妥善保管。如须长期搁置,需要涂防锈涂料,则必须在磷化处理48小时后才能涂装。应注意,防锈涂料必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。

30、管道在酸洗、磷化、干燥后再次安装起来以前,需对每一根管道内壁先进行一次预清洗。预清洗完毕后应尽早复装成系统,进行系统的整体循环净化处理,直至达到系统设计要求的清洁度等级。

31、软管的应用只限于一下场合:

----设备可动元件之间

----便于替换件的更换处

----抑制机械振动或噪声的传递处

32、软管的安装一定要注意不药使软管和接头造成附加的受力、扭曲、急剧弯曲、磨擦等不良工况。

33、软管在装入系统前,也应将内腔及接头清洗干净。


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